当载冷剂系统中不慎混入水分时，需根据载冷剂类型（如醇类、盐水类或有机载冷剂）采取针对性处理措施。水分会导致腐蚀、冰点升高、传热效率下降甚至化学反应，以下是系统化的处理流程和注意事项：
一、水分对载冷剂的危害
- 腐蚀加剧：水与载冷剂或金属管道反应生成酸性物质，加速锈蚀。
- 冰点失控：水分稀释载冷剂（如盐水或醇类溶液），导致冰点升高，引发冻结风险。
- 化学分解：部分有机载冷剂（如二氯甲烷）遇水可能水解生成盐酸、光气等有毒物质。
- 微生物滋生：水分为微生物繁殖提供条件，污染食品级载冷剂。
二、处理步骤（通用流程）
1. 确认进水原因并隔离系统
- 排查泄漏点：检查换热器密封、阀门或管道破损处。
- 停机排空：关闭循环泵，排空受污染的载冷剂至临时储罐。
2. 水分检测与评估
- 检测工具：
卡尔费休水分测定仪：精准测量载冷剂中水分含量
折射仪：通过折光率变化间接判断溶液浓度
有机载冷剂：含水量＜100 ppm，根据具体使用温度还需要调整。
3. 水分分离技术（按载冷剂类型选择）
（1）醇类水溶液
- 蒸馏提纯：
使用蒸馏装置加热至溶液沸点，分离水分和杂质，回收纯净载冷剂。
- 分子筛吸附：
循环载冷剂通过装有3A分子筛的干燥塔，吸附残留微量水分。
（2）盐水溶液
- 浓度调整：
补充盐类至目标浓度。
- 过滤除杂：
使用10μm过滤器去除结晶盐颗粒和锈渣。
（3）有机载冷剂
- 分层分离：
静置分层后排出下层水相（闪点低的需在防爆通风柜内操作）。
- 化学干燥：
加入分子筛干燥机吸附水分，过滤后回收载冷剂。
- 蒸馏再生：
在惰性气体保护下蒸馏，避免高温分解产生光气。
4. 系统清洗与维护
- 管道冲洗：
氮气或干燥空气吹扫管道，确保无残留水分。
- 更换干燥剂：
在储液罐和循环系统中加装分子筛干燥器（定期更换失效干燥剂）。
三、预防措施
1. 系统密封性设计：
采用闭式循环系统，低温储罐加装氮封装置。常温储罐呼吸阀和干燥剂盒（如硅胶）。
2. 湿度监测：
安装在线水分传感器（如电容式或红外传感器），设定超标报警阈值。
3. 定期维护：
每季度检测载冷剂含水量。
4. 操作规范：
补液时使用预干燥的载冷剂，避免开放式操作引入湿空气。
四、紧急情况处理
- 管路冻结：若因水分导致冰堵，用热氮气缓慢升温解冻，禁止明火直接加热。
- 设备腐蚀泄漏：立即停机，按《载冷剂泄漏应急预案》处理（参考前文泄漏处理流程）。
总结
载冷剂进水处理需遵循“检测→分离→再生→防护”四步原则，根据载冷剂特性选择蒸馏、吸附或化学干燥法。核心目标是恢复载冷剂性能并阻断水分来源。因此在系统设计时需要考虑断水处理。在无法避免水分的系统中，建议采用对水不敏感载冷剂。
冰河冷媒专注载冷剂，给客户提供专业解决方案。